প্রথম পর্যায়: মূল চ্যালেঞ্জ-গ্রাইন্ডিং সিস্টেমের নির্ভুল উত্পাদন
নাকাল সিস্টেম হল মরিচ পেষকদন্তের "হার্ট" এবং এর নির্ভুলতা হল মানের প্রাথমিক পরিমাপ।
1. গ্রাইন্ডিং ডিস্ক ডিজাইন এবং উপাদান নির্বাচন
উপাদান: উচ্চ-প্রান্তের মরিচ গ্রাইন্ডার সাধারণত উচ্চ-কঠিনতার সিরামিক গ্রাইন্ডিং ডিস্ক ব্যবহার করে, 7 এর মোহস কঠোরতা অর্জন করে, যা মরিচা-প্রতিরোধী এবং গন্ধমুক্ত-। ইকোনমি মডেলগুলি 420 সিরিজের উচ্চ-কার্বন স্টেইনলেস স্টিল ব্যবহার করে, যার মোহস কঠোরতা 5.5।
কারুকাজ: গ্রাইন্ডিং ডিস্কের দাঁতগুলি সিএনসি (কম্পিউটার সংখ্যাসূচক নিয়ন্ত্রণ) প্রযুক্তি ব্যবহার করে সুনির্দিষ্টভাবে খোদাই করা হয়। দাঁতের কোণ, গভীরতা এবং ঘনত্ব নিখুঁতভাবে গণনা করা হয় যাতে পেষণ না করে দক্ষ কাট নিশ্চিত করা যায়। 45 মিমি ব্যাসের সিরামিক গ্রাইন্ডিং ডিস্কের একটি সেটে সাধারণত 28 থেকে 36টি দাঁত থাকে, যার যথার্থতা প্রয়োজন ±0.05 মিমি।
2. সামঞ্জস্য প্রক্রিয়ার যথার্থ যন্ত্র
এটি মোটা এবং সূক্ষ্ম সমন্বয় অর্জনের চাবিকাঠি। একটি 0.5 মিমি পিচ সহ একটি নির্ভুল ধাতব স্ক্রু উপরের এবং নীচের গ্রাইন্ডিং ডিস্কের মধ্যে ব্যবধান নিয়ন্ত্রণ করে।
ব্যবধান সমন্বয় পরিসীমা সাধারণত 0.2 মিমি (খুব সূক্ষ্ম পাউডার) থেকে 2.5 মিমি (মোটা দানা) পর্যন্ত হয়। এর মানে হল সামঞ্জস্যের নব এক ডিগ্রি ঘুরিয়ে দিলে মাইক্রোন-স্তরের ফাঁক পরিবর্তন হতে পারে। যন্ত্রের নির্ভুলতা সরাসরি পিষে যাওয়া মোটা হওয়ার ধারাবাহিকতা এবং পুনরাবৃত্তিযোগ্যতা নির্ধারণ করে।
দ্বিতীয় পর্যায়: বোতল তৈরি-ব্যালেন্সিং সিলিং এবং নান্দনিকতা
বোতলের বডিটি কেবল নান্দনিকভাবে আনন্দদায়ক হতে হবে না তবে সূক্ষ্ম স্বাদগুলি রক্ষা করার ভারী দায়িত্বও বহন করতে হবে।
1. উপাদান নির্বাচন এবং প্রক্রিয়াকরণ
বোতলের বডি সাধারণত খাদ্য-গ্রেড AS, ABS প্লাস্টিক বা বোরোসিলিকেট গ্লাস দিয়ে তৈরি। পরেরটি চমৎকার UV সুরক্ষা প্রদান করে, কার্যকরভাবে আলোর কারণে গন্ধের ক্ষয় রোধ করে।
প্লাস্টিকের উপাদানগুলি একটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার মাধ্যমে তৈরি করা হয়, যার জন্য অত্যন্ত উচ্চ ছাঁচের নির্ভুলতা প্রয়োজন। বিভাজন লাইনের ফাঁক অবশ্যই 0.02 মিমি এর কম হতে হবে যাতে বাতাসের ফুটো প্রতিরোধ করা যায়।
2.সিলিং সিস্টেম ডিজাইন
খাদ্য-গ্রেডের সিলিকন সীলগুলি, সাধারণত A50-A60 এর তীরে কঠোরতা সহ, বোতলের ক্যাপ এবং বোতলের বডির মধ্যে এবং নমনীয়তা এবং সিলিংয়ের ভারসাম্য নিশ্চিত করার জন্য গ্রাইন্ডিং ডিস্ক এবং মেশিন বডির মধ্যে ঢোকানো হয়।
অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক চাপের পার্থক্য 0.5 বায়ুমণ্ডলে পৌঁছালেও সম্পূর্ণ সীলমোহর নিশ্চিত করতে সমাপ্ত পণ্যটি নেতিবাচক চাপের সীল পরীক্ষার মধ্য দিয়ে যায়।
পর্যায় তিন: চূড়ান্ত সমাবেশ এবং গুণমান নিয়ন্ত্রণ - স্ট্যান্ডার্ড গভীরতা গভীরতা
সমাবেশ একটি সহজ টুকরা প্রক্রিয়া নয়; এটি চূড়ান্ত কর্মক্ষমতা এবং মান নিয়ন্ত্রণ নিশ্চিত করে।
1.ক্লিনরুম সমাবেশ
গ্রাইন্ডিং ডিস্কের মসৃণতা এবং পরিচ্ছন্নতাকে প্রভাবিত করার জন্য সামান্যতম অমেধ্যও প্রতিরোধ করার জন্য কোর গ্রাইন্ডিং মেকানিজমকে অবশ্যই একটি ক্লাস 10,000 ক্লিনরুমে একত্রিত করতে হবে।
2.100% কার্যকরী পরীক্ষা
কারখানা ছাড়ার আগে প্রতিটি গ্রাইন্ডিং বোতল একটি মাঠ পরীক্ষা করা হয়।
পরীক্ষার মধ্যে রয়েছে:
মসৃণতা পরীক্ষা: 100টি ক্রমাগত নিষ্ক্রিয় বিপ্লব কোন ব্যবধান বা অস্বাভাবিক শব্দ ছাড়াই।
পাউডার ইউনিফরমিটি টেস্ট: স্ট্যান্ডার্ড গোলমরিচ ব্যবহার করে (4-5 মিমি কণা আকার), 10 গ্রাম একটি নির্দিষ্ট সেটিংয়ে পিষে নিন। পাউডার সংগ্রহ করুন এবং একটি লেজার কণা আকার বিশ্লেষক ব্যবহার করে বিশ্লেষণ করুন। প্রয়োজনীয়তা হল অন্তত 85% কণা লক্ষ্য আকারের সীমার মধ্যে পড়ে।
গিয়ার অ্যাডজাস্টমেন্ট টেস্ট: প্রতিটি সেটিংসে একটি স্পষ্ট ক্লিক নিশ্চিত করে এবং সেটিংসের মধ্যে ক্রসস্টাল না করে, গিয়ার দ্বারা গ্রাইন্ডার গিয়ারটি ঘোরান।
7-গ্রেডের হার্ডনেস সিরামিক গ্রাইন্ডিং ডিস্ক থেকে, মাইক্রোন-নির্ভুল অ্যাডজাস্টমেন্ট স্ক্রু থেকে, কঠোর নেতিবাচক চাপ সিল পরীক্ষা পর্যন্ত, একটি উচ্চ-মানের মরিচ গ্রাইন্ডার তৈরি হল শুরু থেকে শেষ পর্যন্ত নির্ভুলতা উত্পাদনের একটি যাত্রা। এই কঠোর উত্পাদন প্রক্রিয়াটি শোম্যানশিপ সম্পর্কে নয়, তবে স্বাদের সবচেয়ে মৌলিক প্রতিশ্রুতি প্রদানের বিষয়ে: প্রতিটি গোলমরিচের শীষ সর্বোচ্চ অবস্থায় রয়েছে তা নিশ্চিত করা, টেবিলে তার সম্পূর্ণ সম্ভাবনা সরবরাহ করা। এটি ক্ষুদ্রতম বিবরণে স্পষ্ট কারিগর।
